Позвоните нам

8-800-775-09-57
(звонок бесплатный)

Заказать звонок

Напишите письмо


info@rusautomation.ru

Открыть

YouTube-канал

Главная > 2. Приводная техника > 2.7. Вибродиагностика оборудования

Вибродиагностика оборудования

Вибродиагностика оборудования позволяет заранее выявить неисправности. Своевременная вибродиагностика оборудования снижает риск неожиданных поломок и остановки производства. Следовательно, помогает избежать потери денег из-за простоя. 


Системы вибродиагностики и вибромониторинга

Системы вибродиагностики и вибромониторинга применяются для предупреждения поломок оборудования, приводящих к серьезным негативным последствиям. Современные системы вибродиагностики и вибромониторинга постоянно контролируют состояние оборудования. Таким образом, время простоя оборудования сводится к минимуму, благодаря чему повышается производительность и снижаются финансовые потери.

Вибродиагностика оборудования
Вибромониторинг
Вибродиагностика оборудования
Система вибродиагностики


Принцип работы вибродиагностики оборудования

Монтаж датчиков для вибромониторинга и вибродиагностики необходимо производить в не вращающиеся поверхности, непосредственно в корпус оборудования перпендикулярно оси вращения подшипника.

К контроллеру VSE может подключаться до 4 датчиков для вибродиагностики оборудования, а также любые датчики с выходом 4…20 мА. Сам контроллер осуществляет связь к ПК по сети Ethernet, и может передавать данные в SCADA-систему через собственный OPC-сервер.

Жизненный цикл подшипника отображен на графике:

Системы вибродиагностики

  • Т1-Т2 – период приработки подшипника, на котором величина виброускорения уменьшается;
  • Т2-Т3 – период нормального износа подшипника, на котором виброускорение растёт линейно;
  • Т3-Т4 – период критического износа, говорит о появление дефекта и нелинейном росте виброускорения. Работая в таком режиме, подшипник быстро выйдет из строя.

Система вибродиагностики позволяет автоматически определять достижение критического износа конкретного подшипника и оповещать об этом пользователя. Помимо этого, система способна выявлять и другие дефекты, которые увеличивают вибрацию и в конечном итоге влияют на работоспособность машины.

Примерами таких дефектов могут служить:

  • дисбаланс;
  • крепление к станине;
  • отсутствие или избыток смазки;
  • повреждение ротора/статора;
  • несоосность вала;
  • нарушение в зубозацепление;
  • расцентровка;
  • резонанс;
  • в целом любые вибрации, не поддающиеся общему описанию (g-монитор).

Любой работающий механизм создаёт вибрации, однако каждая его часть вибрирует на своей собственной частоте и любой дефект также создаёт вибрации в определённом частотном спектре. Таким образом зная на какой частоте возникают пики вибрации можно определить их причины.


Применение систем вибродиагностики

Применение такой системы вибродиагностики практически неограниченно, любые работающие, вибрирующие машины и механизмы, за состоянием которых необходимо следить и периодически ремонтировать.

  • компрессор на пищевом производстве;
  • прокатный стан;
  • дымосос;
  • насосы очистных сооружений;
  • сепараторы;
  • редукторы;
  • гидромоторы;
  • здания и любые конструкции.

Благодаря своему быстродействию, особенно эта система может быть востребована в станочном оборудовании для предотвращения поломки режущего инструмента и шпинделя при столкновении инструмента с заготовкой.

Стоимость системы вибродиагностики от ifm в несколько раз меньше, чем у других производителей, таких как Siemens, B&R, SKF.


Заказать консультацию инженера

Водомер

АСУ ТП1
АСУ ТП2
АСУ ТП3
АСУ ТП4
АСУ ТП5
АСУ ТП6
АСУ ТП7
Новости
23
04.18
Компактные гигиенические датчики уровня
20
04.18
Новое поколение приборов для измерения влажности
16
04.18
Точный контроль массы и плотности жидких и вязких сред
13
04.18
Анализ влажности: непрерывный и «глубокий»
11
04.18
Взрывозащищенные трехфазные электродвигатели